導入
マグネシウムベースの耐火性ガンニング材料は、主に酸化マグネシウム（MGO、通常は85％以上の含有量以上）で構成されるスプレー付録の耐火性であり、バインダー、添加物、および凝集体と組み合わせています。アルカリ性スラグ腐食に対する優れた耐性を示し、高温アルカリ環境に適しています。通常、1500度から1700度の範囲の屈折率があるため、セメントkiやガラスkiの再生器などのアルカリ性大気にさらされている領域で広く使用されています。
アドバンテージ
高い不応性：融点が最大2800度であるため、1700度を超える高温環境で長期的に使用できます。
強いアルカリ抵抗：Cao、Feoなどを含むアルカリ性スラグからの侵食に対する優れた耐性を示します。
効率的な構造：散布機器を介して炉の裏地をすばやく順守し、緊急修理や複雑な構造の構造に最適です。
Zinfon耐火性テクノロジーCo.、Ltd。
技術的な相談から設計、制作、アフターセールスサポートまで、ワンストップサービスを提供しています。
主なカテゴリと構成
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タイプ |
典型的なコンポーネント |
特性とアプリケーション |
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マグネシアガンニングマテリアル |
MGO（85％-95％）、アルミネートバインダー |
一般的なアルカリ環境で使用される基本型製品（例えば、セメントkiの分解ゾーン）。 |
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マグネシアカーボンガンニング材料 |
MGO +グラファイト（5％-20％）、樹脂バインダー |
スラグの浸透を防ぐために、温度が急激に変化する領域のコンバーターバレルと底部に適した、顕著な熱衝撃耐性。 |
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マグネシア - アルミナスピネルガンニング材料 |
mgo +mgal₂o₄sスピネル（10％-30％） |
バランスの取れた熱衝撃と侵食抵抗は、一般的に爆風炉のタフォレの溝とひしゃくスラグラインで使用されます。 |
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低セメントマグネシアガンニングマテリアル |
MGO +低セメント（5％以下のCAO）、マイクロパウダー（sio₂\/al₂o₃） |
高密度と強度、高温負荷領域（例えば、ガラスkiの再生器）に適しています。 |
物理的および化学的仕様
マグネシアガンニングマテリアル：
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アイテム |
MGO（％） |
cao（％） |
AL2O3（％） |
fe2o3（％） |
BD（g\/cm³） |
CCS（MPA） |
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HX-TM1 |
70以上 |
10以下 |
3以上 |
3.3以下 |
2.4以上 |
6以上 |
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HX-TM2 |
82以上 |
/ |
4以上 |
1.7以下 |
2.5以上 |
4以上 |
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HX-TM3 |
85以上 |
/ |
3以上 |
1.5以下 |
2.55以上 |
12以上 |
プロセス
原材料の粉砕とスクリーニング→バッチと混合（マグネシアサンド +バインダー +添加剤）→乾燥顆粒→完成品パッケージ。
応用
鉄および鋼の冶金
コンバーターと電気炉：炉の体と底を修復し、1600〜1700度の溶融鋼とアルカリのスラグによる精査に抵抗します。
鋼鉄のひしゃく：スラグラインエリアをスプレーすると、サービス寿命が100を超えるヒートに延びています（従来のレンガのライニングは最後の〜60ヒート）。
セメントおよび建築材料産業
セメントキルン発砲ゾーン：1450〜1600度でCaoベースのクリンカースラグ侵食に耐え、マグネシアクロマイトレンガを置き換えてクロム汚染を減らします。
Glass Kiln Generators：ガラス溶融蒸気の浸透を防ぎ、熱交換効率を維持します。
非鉄金属製錬
ニッケルと銅製の製錬用炉：ライニング噴霧は、ハイニッケルスラグ、マット、およびその他の強いアルカリ溶融物からの侵食に抵抗します。
建設方法
1。準備準備の予約
表面を完全にきれいにして噴霧し、油、錆、ほこり、その他の不純物を除去して、砲手と基板の間に良好な接着を確保します。サンドブラスト、研削、空気吹きなどの方法を使用できます。
適切な操作を確実にするために、散布機器（スプレーガン、飼料ホース、エアコンプレッサーなど）を検査します。スプレーの圧力や空気の流れなどのパラメーターを調整します。空気圧縮機の圧力は、通常、{{{0}}} 。4–0.6 MPaに設定されます。これは、砲撃材料の種類と散布の厚さに応じてです。
原材料の均一な分布を確保するためのガンニング材料を事前に混ぜます。粉末材料をふるいにかけるようにふるいにかけ、液体バインダーは製剤に従って正確に測定する必要があります。混合品質を確保するには、通常、混合時間は15分以上である必要があります。
2。スプレー操作
スプレーガンを表面に適した角度で噴霧します。通常は7 0度–90度で、距離を0.5〜1.5メートルで制御します。ガンニングマテリアルリバウンドに基づいてリアルタイムを調整します。コランダムのガンニング素材の場合、均一で濃いコーティングを確保するために、約1メートルの距離と垂直に近い角度を維持します。
20〜30 mmで各層の厚さを制御します。前の層がわずかに乾燥した後に次の層をスプレーします（指で押すと明らかなインデントはありません）。総コーティングの厚さは、設計要件によって決定されます。たとえば、大規模な工業用炉の裏地には、総厚さ100〜200 mmが必要になる場合があります。
スプレー中に、スプレーガンの移動速度を監視し、均一な動きを維持して、不均一な厚さ（通常は0 。5–1 m\/s）を避けます。同時に、安定した空気圧と材料の流れを確保し、異常が発生した場合にタイムリーな調整を行います。
3。スプレー化後の治療
スプレー後、バインダーの種類と周囲温度に応じて、コーティングを24〜72時間自然に乾燥させます。この期間中のコーティングの衝突や振動は避けてください。
特別な要件（例えば、高温ki）を備えたkiの場合、乾燥後にコーティングを焼く必要があります。ゆっくりとした温暖化のために所定の加熱曲線に従って、水分を除去し、さらなるバインダーの硬化を促進します。通常、加熱速度は10〜20度 \/hで、最初は30〜50度 \/hに増加します。ベーキング温度の最大温度は、サービス温度に達するか、わずかに上回る必要があります。
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