RPグラファイト電極

導入

 

グラファイト電極とは、石油コークスとアスファルトコークスを骨材として使用し、バインダーとして石炭ピッチを使用し、原材料の石灰化、粉砕、粉砕、混合、練習、練習、成形、ロースト、インテグレーション、グラファニ酸、グラファニ酸、グラファニ酸、および整備などのプロセスを通じて、高温耐性のグラファイト導電性材料を指します。主に鉄鋼メーキング、および黄色のリン、工業用シリコン、研磨剤などの製錬で使用されます。これは、電気炉内のARC状況で加熱および融解するために炉の材料に電気エネルギーを放出する導体です。

 

RPグラファイト電極により、17a\/cm2未満の電流密度の通過が可能になります。原材料は、主に石油コークスと石炭ピッチです。生産サイクルは約45日です。それらは主に普通の鋼、シリコン、黄色のリンの製錬に使用されます。

通常の電動電動炉は、一般的な鋼鉄、鋳鉄などの製錬に使用され、電流荷重が少ない（小さな鉄鋼工場、ファウンドリなど）。

フェロシリコン、黄色のリン、工業用シリコンの生産などの鉱物熱炉は、低および中程度の温度融解環境に適した電極を使用します。

I.原材料の準備

原材料の選択

主な原材料：石油コークス、ニードルコークス（高出力電極用）、アスファルトコークスなど。

バインダー：石炭ピッチ（原料粒子の結合媒体として機能する）。

補助材料：冶金コークス粒子（フィラー）、石英砂（抵抗材料）など。

原材料の前処理

焼成：揮発​​性物質を除去し、密度と酸化抵抗を強化するために、1200〜1300度のカルシン石油コークスおよびその他の原材料。

ii。押しつぶすとバッチ

粉砕とスクリーニング

クラッシャーを使用して焼成した原材料を粉砕し、スクリーニング装置を介して粗い、中程度、および微細な粒子に分類し、最適な粒子サイズ分布を確保します。

バッチング

さまざまなサイズの原料粒子を設計比に応じてバインダー（石炭ピッチ）と混合し、時には少量の添加物（抗酸化物質など）を追加します。

iii。ミキシングと練り

加熱と混合

バッチされた原材料を溶けた石炭ピッチで練りポット（150〜200度）で加熱し、攪拌して、原材料粒子をピッチで均一にコーティングし、順応性のあるペーストを形成します。

IV。成形

プレスメソッド

押出モールディング：小型電極に適した押出機を使用して、ペーストを円筒形または他の形状の緑色に押し込みます。

振動モールディング：振動テーブルを介してペーストを金型に入れ、大規模な電極の高周波振動で圧縮します。

グリーンボディ処理

成形後、緑色の体を自然に冷まし、表面バリを取り除き、寸法の精度を確保します。

V.ロースト

焙煎プロセス

緑色の体を、フィラー（冶金粒子）で保護されたロースト炉に入れ、数週間にわたって徐々に1000〜1300度に加熱します。

目的：石炭ピッチを炭化して結合相を形成し、電極の機械的強度と電気伝導率を改善します。

vi。含浸

ピッチ含浸

ロースト電極内の細孔により、高圧（1〜2 MPa）および温度（200〜300度）で溶融ピッチに浸して毛穴を満たし、密度と酸化抵抗を高めます。

二次焙煎

含浸後、電極を再びロースト（二次焙煎）してピッチを炭化します。このステップを繰り返し（複数の含浸彫りサイクル）、パフォーマンスを最適化できます。

vii。グラフィット化

高温治療

ロースト電極をグラフィット化炉に挿入し、高電流（抵抗加熱）を適用し、温度を2500〜3000度に上げて、アモルファス炭素をグラファイト結晶構造に変換します。

目的：電極導電率、高温耐性、および熱衝撃耐性を大幅に向上させます。

viii。機械的処理

切断と研削

グラフィット化後、電極を必要な長さに合わせて切り取り、両端を糸またはジョイント穴にマシンして、電極間接続を簡単にします。

表面処理

電極表面を磨き、バリと不純物を除去し、平らな接続表面を確保します。

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